从“复兴号”核心部件看中国高铁制造技术

中国高铁的起步比部分发达国家要晚，以前高铁全部都是德标或日标，但这一次我国自主研发的动车组列车“复兴号”大量采用了中国国家标准和中国铁路总公司企业标准等技术标准，在动车组的254项重要标准中，中国标准占了84%，是真正的“中国造”动车。（央视财经频道）

“复兴号”是由中国铁路总公司牵头组合研制、具有中国完全自主知识产权、达到世界先进水平的中国标准动车组。自2017年6月25日在京沪高铁首发开行以来，“复兴号”不断扩大其开行范围，并成功实现350公里每小时的提速升级，成为世界上高铁商业运营速度最高的国家。我们留意到曾有人用矿泉水瓶在车上进行倒立试验，即使在350公里时速下，瓶身也仍然屹立不倒。这不禁让我们产生好奇，究竟是什么支撑着“复兴号”又快又稳驰骋在广袤的祖国大地？揭开表象看实质，我们只要通过对“复兴号”核心部件的揭秘，就会发现其实答案就隐藏在背后，那就是领先世界的中国高铁制造技术。

艰难困苦，玉汝于成。高铁研发的道路困难重重，无数工程设计师百折不挠为之不懈奋斗。高铁跑得快全靠其核心部件—齿轮箱，由于该项技术长期以来掌握在西方发达国家手中，并且还受到外方种种限制，我国高铁自主研发水平难以得到提升。面对发达国家的技术封锁，我国科研人员毫不气馁，勇于突破技术壁垒，主动承担起了自我设计制造的重任。齿轮传动系统的难点在于表面粗糙处理，表面粗细需要控制在一定的范围内，实验结果表明唯有通过压力机这一传统方法确保轴承压入齿轮中央，方能使齿轮的组装成功率达到100%。这看似简单的操作，技术人员却需要经受住巨大的压力，如果一套不合格就意味着价值十几万的齿轮面临报废。值得欣慰的是，技术人员攻坚克难、锲而不舍，仅用了10年时间就攻克了这一高铁世界难题。

取乎其上，得乎其中。高标准、严要求方能出精品，我国高铁研发技术人员用行动很好地诠释了精益求精的大国工匠精神。组装“复兴号”齿轮箱时，零部件对温度、湿度有着极为苛刻的要求，为此技术人员从外部环境到齿轮组装环节都制定了一整套严格的技术标准系统。就连工人手中的智能扳手输出扭力，都被电脑赋予了精确的数值，使得每一个螺栓的松紧都能达到一级精度。看似平面的每个齿轮上其实都有属于它们的弧度，齿轮修型直接关系着齿轮的咬合能力与磨损寿命，齿轮只有达到微米级精度，齿轮箱才能保证2400万公里的超长寿命，而这样的精度相当于头发丝的五十分之一。正是通过这一系列具体到数字的组装标准与要求，确保了每个齿轮组装的精密度，为高铁能够驰骋在广袤的祖国大地插上了翅膀。

青，取之于蓝，而青于蓝。回顾中国高铁的发展历程，虽然经历了引进西方发达国家先进技术的学习过程，但这并不是全盘不加辨别的复制粘贴，而是针对具体国情加以改造革新过的。我国幅员辽阔，南北跨度大，在温度和海拨差异下，国外先进的高铁技术也容易产生水土不服的症状。经过长期经验积累，我国自主设计的“复兴号”齿轮箱在应对不同外界条件下的表现远超国外同类产品，给世界高速列车制造提出了一个新标准—“中国制造”。

“复兴号”作为展示新时代中国高铁制造技术的新名片，实现了从“追赶”到“引领”的重大跨越，相信在实现中华民族伟大复兴的道路上，中国高铁紧跟步伐必将领跑世界！