从“两变”到量变的升级

■关拥军 胡志刚

“50套动态监测设备数据的集中作业，每天的检车量从580列增加到870列，人员从192人减少到179人。要圆满完成检车任务，不思变怎么行？”5月11日，乌鲁木齐西车辆段货车5T中心主任张锡元打起了检车效率的“算盘”。

乌鲁木齐西车辆段货车5T中心是中国铁路乌鲁木齐局集团有限公司唯一一个货车动态检测车间，负责局集团公司所有货车的动态检车工作。每天当班的检车员要通过安装在轨道旁的摄像头传来的画面，认真比对车辆下部、侧部、连接部的1500多个配件，查看是否存在故障。以往他们使用鼠标轨迹动态检车法，完成一张图片的检查耗时0.6秒，一辆车的图片在65至95张左右，一列货车平均编组54辆，3个人看完整列货车需要耗时16分钟。

“以前的鼠标轨迹动态检车法像是在画像。”当天当班的一班组长柴晶芳进行了演示。她手拿鼠标在桌面上滑动，电脑屏幕上的光标按照一定轨迹来回移动，她的眼睛则随着光标不断扫视。“在车少的情况下，这个方法可以较从容地完成检车任务，也能保证人员精力充沛。”她说。

2019年开始，乌鲁木齐局集团公司货物发送量不断攀升，每天的动态检车数量也不断增加。人员不增加、任务量增长，就可能出现鼠标到、轨迹到、眼睛到，但是心脑跟不上的现象。2020年，乌鲁木齐局集团公司货物发送量达1.74亿吨，2021年预计增长到1.842亿吨。装车多了，线路上跑的车更多。随着阿富准铁路开通运营、现场列检作业点进一步增加，乌鲁木齐西车辆段货车5T中心的一部分动态检车员支援现场检车工作，人更少了。采取什么措施，既能解决鼠标到、眼睛到、心脑不到的问题，又能满足检车量不断增加的作业需求，担负起乌鲁木齐局集团公司运输经营的安全压力和责任？高密度生产任务倒逼变革！

“我们做了一个创新的决定，摒弃鼠标轨迹动态检车法，改为视线流程作业法。”张锡元说。乌鲁木齐西车辆段货车5T中心管理层从内部挖潜开始，联合动态检车系统开发单位，调整系统程序设置，对检车方法进行改变。他们变鼠标轨迹为人眼视线流程，看车不再是手、鼠标、光标、视线、大脑指令5个步骤，而是视线直接跟随大脑指令动，在看车图片上走出规范快捷的检查曲线。方法改变后，3个人看一列车的时间从16分钟压缩到了8至12分钟。“人少了、车多了，作业质量不降、作业人员精力充沛，这就是我们得到的效果。”张锡元自豪地说。

视线流程作业法不是简单地用眼睛看图片，而是发挥了作业者的主观能动性，视线依据一定的轨迹、按照一定的流线在图片上移动，找出和脑海中标准图片的不同处，实现“手中无剑，人剑合一”。张锡元指着作业室大屏介绍，大屏上的黑色光圈就是眼睛的聚焦点，按照既有流线，视线从一处移动到另一处，所有部件都能兼顾到，所有重点都不放过。“没了鼠标的限制，检车速度快了，作业人员的腱鞘炎也缓解了。”他说。历时5个多月的前期培训磨合，经过考试测试，动态检车员改变了思维习惯，全部掌握了视线流程检车法。

从鼠标转移到视线，这个变化提升了作业效率，也让作业者受益。2019年，按照这个方法，乌鲁木齐西车辆段货车5T中心的选手参加全路技术比武，取得了动态检车团体第二名的好成绩。

在全员掌握视线流程作业法的基础上，今年3月15日，乌鲁木齐西车辆段货车5T中心和动态检车系统开发单位再次合作，探索改变系统设置，把整车图片全部发送到个人作业终端机改为按部位归集为七大区块、按区块分别发送给3个动态检车员，作业者3人一组查看一列车，每人查看每辆车的固定区块位置图片。“专门的人看专门的部位，作业质量提高了很多。”柴晶芳说。

钩缓、车架、车体、车底架、车底侧等7个工位，3个作业人员每人每班次检测比对3万多张图片。卡控每张图片的扫描路线和时间，成了控制看车质量的有效手段。“我们不是简单地规定时限，而是采犬区间测速’的办法来实现检车效果。”张锡元介绍，看车时间经过了科学测算，作业人员要在规定时间内看完图片、判定车辆状态，若超时则说明原因，若超速则查看视频记录找原因。管理层介入作业全过程，安全把控关口不断前移。

2020年，乌鲁木齐局集团公司通报防止重大安全隐患17件，乌鲁木齐西车辆段货车5T中心就包揽了11件。依靠视线流程作业法和“按区块分别发送图片”两大变革，近日，乌鲁木齐西车辆段货车5T中心24小时检测作业货物列车870列、43263辆，创历史最高纪录。