叶廷勇

图为作业人员在加工中心应用等离子切割机。叶廷勇摄

近几年，为适应行业发展需要，不断提升工程建设质量，中国铁建十一局集团五公司以集中加工、规范管理为切入点，逐步在企业内部推广工厂化集中加工作业模式，不但大大降低了工程项目的经济成本，而且有效提升了企业的规范化管理水平。

2010年以来，五公司先后在山西中南部铁路通道、渝万铁路、永广铁路、米攀铁路等9个项目中建立了钢构件集中加工中心，为企业节约成本上千万元。五公司副总经理兼永广铁路项目部经理刘祖彬介绍说：“我们项目地处云南省楚雄彝族自治州境内，总投资9.4亿元。长13公里的骄子山隧道是全线重难点控制工程之一，地质构造复杂，围岩较差，仅Ⅳ级围岩就占到隧道总长的72.58%，施工风险非常高。骄子山隧道所需的钢拱架与格栅拱架以及桥梁桩基、承台、墩柱所需的钢筋，若均委外加工，一方面质量和进度难以保证，另一方面还将额外产生20多万元的成本。”为避免效益流失，刘祖彬与项目部班子成员统筹考虑，决定自建一座钢构件集中加工中心。

为充分发挥钢构件集中加工中心的集约化生产优势，项目部根据生产需要，对加工中心内场地和进出加工中心的道路进行硬化，科学安装配套系统，合理布局原材料区、加工区与成品堆放区，并设置了安全标识标牌，规范操作规程。2014年4月，占地8780平方米、年钢构件加工能力超过7500吨的加工中心顺利通过昆明铁路局广通铁路建设指挥部、云南铁路工程监理有限公司的联合验收，标志着该加工中心正式投入使用。其中，加工中心的加工车间占地5600平方米。

据中心负责人潘世意介绍，加工中心每天的库存原材料约4000吨，配备冷弯机、龙门吊、液压联合冲剪机、钢筋调直切割机、数控化钢筋笼滚焊机等各种设备60多台（套），有管理操作人员24人。他说：“加工中心具有十分明显的优势。　比如，焊接一个30米长的钢筋笼，传统人工制作需要6个人、耗时6个小时，且加工质量还不稳定。在加工中心，工人运用钢筋调直切割机与数控化钢筋笼滚焊机进行作业，大大降低了劳动强度，工作效率也提高了4倍，且产品加工质量更加稳定、可靠、有保证，产生了可观的经济收益。”后经业务部门粗略计算，项目部已经集中加工的各类钢构件产品为企业节约成本60多万元。因业绩突出，该加工中心获得昆明局“三星级”标准化管理样板加工厂称号。

该加工中心的设备配置完全根据施工生产需要来决定。目前，隧道施工采用钢格栅拱架作为初期支护拱架，钢格栅“8”字筋骨架的应用越来越普遍，但构件尺寸控制困难，人工弯制的“8”字筋圆弧弧度、长度、角度都无法统一，生产数量无法保证，因此需要一种制作“8”字筋的机械设备。市场上很难买到此设备，潘世意就带领大家亲自设计。他们研发的第一代“8”字筋机应用方便，赢得业主、监理单位肯定。通过不断改进，他们又研发出二代产品。现在，加工中心生产一个“8”字筋仅需要5秒，用机械化加工方式代替了人工加工方式，大大提高了工作效率。

据介绍，建筑行业走自动化、智能化、集约化之路，是未来发展的必然趋势。工厂化生产不仅是项目标准化的依托，也是规范化的体现，有利于企业实现从粗放到精细的管理蜕变，进一步占据市场先机。

五公司在各个项目推行工厂化生产后，有效提升了钢构件的加工精度，使得各类钢材的下料、剪切、弯曲等工序“一气呵成”，保证了产品质量，真可谓“小工厂”带来了“大变化”。