“苗师傅！下班了不回去休息还在这打量啥呢？”安康机务段的新工苗叶好奇地问道。

“小姑娘，你是不知道现在咱段这‘智能柜’有多神奇，我刚才是‘刷脸’领还的工具哦１该段材料科配送组职工苗峰一边指着柜子，一边激动的对她说。

该段现有干部职工2700余名，配属各型机车276台，日常所需各种配料、办公、劳保用品等种类繁杂，原有传统管理方法极易造成丢失、浪费、质量不受控，且管理效率低下。为加快“智慧安机”建设，实现材料工具信息化、高效、统一管理，2015年底该段开始构建“材料工具一体化管理”模式。

历经近一年的探索努力，该段“材料工具一体化管理”初见成效。他们采用“二维码、RFID”等方式，对全段材料工具进行身份编码，归类存放，将材料工具入库、出库、配送、维修、报废等环节进行全过程、全寿命、轨迹化管理。根据每日16时下达的次日检修计划，提前做好修程机车各岗位工具耗材的准备，进行“定时、定量、定工位”量份制无人值守配送。并细化各型机车检修作业标准，对机车各修程各工位所需材料工具实现定量装箱，实现用什么配什么、用什么规格配什么规格、用多少配多少的精准化、定点式、智能化配送格局。

材料科配送组定时按照各工位所需材料工具箱存入智能配送柜，推送至固定配送位置，检修人员只需按照检修计划传输，通过“刷脸”识别，即可取还对应工具箱。在异地整备场料库、客机检修库等场所设置触发式摄像、“人脸识别”、扫码出库等设备，建立最低储备报警预警机制，实行材料工具“扫码出库，系统自动登记”远程监控的无人值守配送模式，做到无人值守、零差错发放与回收。仅此一项，该段两个无人值守库房，节省10人，年节约工资约80万元。

该段将材料工具一体化管理，作为推动和谐型机车修程修制改革、提升机车管控质量的突破口，按照定机车、定配件、定周期进行深度分析，准确界定机车关键部件质量健康数值，为压缩机车库停时间、提高机车检修质量、预控机车质量隐患提供科学依据，并将材料工具质量数据信息，作为评价机车配件供应商的重要依据，从源头卡控机车质量，确保行车安全。