穿山凿洞当先锋 全线轨通立大功 ——中国铁建重庆轨道交通15号线中梁山隧道建设纪实

“中梁山隧道区间轨道铺设己顺利完成，至此中国铁建重庆轨道交通15号线二期四包段全线轨道贯通，土建16标项目部提前移交铺轨作业场地，为隧道区间轨道铺设创造条件，助力实现15号线二期全线轨通立下大功”，2026年2月2日，担任铺轨任务重庆轨道交通15号线19标项目部经理王磊告诉笔者说。

由重庆交通建设管理公司建设、中铁建十四局集团五公司16标项目部承建的中梁山隧道历经1400多个日夜的艰苦鏖战，2025年12月初顺利竣工，为全线轨通起到了关键性作用。这座单洞双线、单线全长4944米的隧道，不仅是重庆轨道交通15号线土建二期工程的关键控制性工程，也是全线最长的矿山法施工隧道，更是一场跨越地质难关攻坚战。

中梁山隧道进口

中梁山隧道的建设之路，从一开始就布满荆棘。隧道地处复杂地质区域，需先后3次穿越煤矿采空区、13次穿越富水区、3次穿越岩溶发育区、2次穿越核部破碎带、1次穿越断层破碎带，还需5次下穿铁路线，最浅埋深拱顶距铁路桩底仅2.14米，且属于瓦斯隧道。每一项挑战都像一道“拦路虎”，稍有不慎便可能引发塌方、突水突泥等安全事故，对施工技术和管理水平提出了极高要求。“这不仅是在挖隧道，更是在与复杂地质‘博弈’。”中国铁建重庆轨道交通15号线总承包部指挥长李兵的话，道出了所有建设者的心声。

精准施策，靶向发力：以科学方案破局

工程方案是项目推进的“先导与核心”，也决定工程的安全、质量、进度和效益。面对艰巨任务，中国铁建重庆轨道交通15号线总承包部和中铁建十四局集团五公司16标项目部的首要工作便是制定优化施工方案，使之科学、可行、实用。总承包部指挥长李兵、16标项目经理曹元均带领团队深入现场调查，走遍隧道沿线的山山水水，进行实地勘察地质情况，召开研讨会分析数据，将隧道分为12个地质风险段，逐一制定应对策略。

总承包部指挥长李兵带领团队深入现场调查

在穿越煤矿采空区时，建设者们发现部分区域存在空洞，传统填充方式难以保证安全。 16标项目部创新采用“地质雷达超前探测+注浆加固+型钢支护”的组合方案：先通过地质雷达精准定位空洞范围和深度，再注入高强度水泥浆填充空隙，最后用型钢搭建支护框架，像给隧道穿上“防护甲”。这一方案实施后，成功将采空区施工风险降低至零，为后续施工打下坚实基础！

针对下穿铁路线的难题，16标项目部联合铁路部门成立专项小组，采用“微震监测+分步开挖”技术。施工期间，24小时实时监测铁路轨道沉降，将单次开挖进尺控制在0.5米以内，确保铁路正常运行不受影响。“最紧张的时候，我们盯着监测数据，每一秒都不敢松懈。”16标项目总工程师李文庆回忆道，最终隧道下穿铁路段的沉降量控制在3毫米以内，远低于规范要求。

针对瓦斯富集、穿越8条既有铁路和工期的多重风险，仅凭进口端无法完成施工任务。总承包部和16标领导团队牵头成立技术专班，经过反复论证，创新采用“出口端增开施工通道”方案，将单作业面变为双战常技术负责人李文庆带领团队蹲守隧道，优化“短开挖、快支护”工法，研发高压注浆加固技术，使开挖初支进度稳步提升。

项目经理阮超（右1）、党支部书记韩崇生（右2）、总工程师李文庆（左1）在隧道现场

从酷暑到寒冬，从开工到竣工，16标项目部严格按施工方案组织施工，两任党政主管项目经理曹元均、阮超、党支部书记何伟、韩祟生、副经理龚利民、席文涛、宋利、总工程师李文庆，安全总监高超德等领导干部到现场轮班值守，用持续攻坚的韧劲啃下硬骨头，化解了关键线路工期风险。2025年3月22日中梁山隧道涉铁段顺利通过，6月5日中梁山隧道全幅提前顺利贯通。

科技创新，攻克难关：以技术赋能建设

复杂的地质条件，倒逼建设者们不断突破技术瓶颈，用精准参数筑起安全屏障。在富水区施工中，隧道曾多次出现涌水现象，严重淹没作业面、延误施工进度。为解决这一问题，项目技术团队联合重庆交通大学研发出“深部帷幕注浆堵水技术”，通过在隧道掌子面周边布设注浆孔，孔深延伸至隧道轮廓外5米，注入由水泥、水玻璃、超细粉煤灰按1:0.8:0.3比例调配的特种浆液，形成一道连续的“止水帷幕”。经检测，该技术使隧道涌水量降至每小时2立方米以下，满足了干燥作业条件，还将单循环施工时间从原来的12小时缩短至8小时。

瓦斯隧道的安全管理更是重中之重，项目团队自主研发的“智能瓦斯监测系统”达到行业领先水平。系统在隧道内按5米间距布设50个监测点位，采用激光传感器实时采集瓦斯浓度数据，采样频率达1次/秒，数据传输延迟不超过0.5秒。一旦浓度超过0.5%的安全阈值，系统会自动触发声光报警，并在10秒内切断隧道内所有施工电源、启动排风设备。同时，创新采用“湿式钻爆”工艺，将钻孔用水压力控制在0.6MPa，使钻屑含水率保持在15%以上，有效减少瓦斯释放量。“从开工到竣工，隧道内瓦斯浓度始终稳定在0.3%-0.4%，实现了零安全事故、零报警记录。”项目安全总监高超德展示着监测系统后台数据，语气中满是自豪。

此外，项目引入的“BIM技术+智能工装”大幅提升施工精度与效率。通过BIM模型对隧道施工全过程进行1:1模拟，提前发现并解决了18处管线冲突、7处结构尺寸偏差问题，避免返工损失超700多万元；使用的智能衬砌台车配备自动布料系统和振捣机器人，布料误差控制在±5厘米，振捣频率保持在1500次/分钟，不仅使混凝土衬砌密实度达98%以上，还将单次衬砌施工效率提升30%，原本需要3天完成的12米衬砌段，现在2天即可完工。