今年54岁的“老夏”，皮肤黝黑，嗓门洪亮，待人和蔼，是安康机务段检修车间检测组组长，该班组担负着全段259台电力机车和19台内燃机车的21个大项，108个小项的配件检测质量把关。面对维修一架受电弓动辄3、4万元的高昂费用，爱发明的“老夏”又动起了心思。

受电弓是机车供电的桥梁，通过它将铁路网线上的220KV高压电输送到机车内部作为电力驱动牵引列车运行，受电弓故障将直接导致火车“趴窝”。

以往受电弓性能鉴定手段单一，质量风险较大，而且在维修过程中，需要将受电弓升起后，检查各个关节及铰链是否有卡滞现象，更换部件时要将受电弓升到合适位置，如果没有电磁阀升弓，就要人工抬起受电弓，既耗时又费力，为了避免安全风险，创客“老夏”和班组成员充分运用“头脑风暴法”，围绕机车配件惯性故障和检测技术难题积极开展攻关活动，通过调查和咨询，发现各大中修厂家以及受电弓生产厂家，均没有受电弓维修检测一体化的操作平台，仅有受电弓单项的试验台，为此小组成员，着手研制受电弓维修检测平台。

按照“精简节约、就地取材”的原则，小组成员利用4个月时间，加班加点，反复测试，最终研制成功受电弓维修检测平台。该平台由维修检测平台、升弓电磁阀、自制110V直流电源、空压机、电路保护装置等部件组成，首先用一台配件修复吹灰使用的普通空压机进行打风，该空压机可在40秒的时间打风至10KPA，通过油水分离器将空气中的灰尘、油类、水分进行过滤、净化。根据实际使用限压阀进行调节，保持风压不低于900KPA/min,手动操作相对应的按钮使试验台内置电磁阀吸合，从而打开单向阀风源，最后在外接插头供给TSG阀板上电磁阀和单向阀综合作用下，利用风压控制受电弓升降，从而达到不用登车顶就能在地面检测受电弓的目的。

该平台将机车受电弓检测作业地点由车顶搬到了车下，作业人员由3人减少到1人，作业时间由58分钟缩短为17.5分钟，每年节约生产成本81.6万元。既减少了劳动强度、节约了劳动成本，同时还填补了全路没有受电弓维修检测试验设备的空白。在2016年西安市质量管理小组成果展上，“老夏”班组参赛的《受电弓维修监测平台的研制》荣获了“成果一等奖”，他个人也荣获了“最佳发表奖”。