全力打造机车数据化检修管理新模式

2016年以来，安康机务段将物资材料工具一体化管理工作作为机务系统“大数据”建设的重要突破口，借助信息化管理开展科技创新，克服检修生产任务重、压力大等诸多困难，大力实施机车配件全寿命周期质量数据管理，打通了材料、工具、作业者之间的壁垒，大大提高了机车设备检修质量和效率，为科学准确确定机车修程修制提供了可靠依据，打造了机车数据化检修管理新模式。

该段积极克服人员紧张、材料种类繁多、基数大、层级多等实际困难，材料科干部职工主动放弃三个月双休日休息的时间，坚持每日加班加点工作至21时，按照“摸清底数、规范管理”的要求，对全段各库房、各车间存储的物资、工具、配件进行彻底清查并分类存放，建立专门清查台账，全面汇总物资材料规格型号、生产厂家、单价数量等基础信息。结合材料配件属性和对机车质量的重要性，在检修、客机车间配送库开展材料工具配件出入库编码采集，对前期清理的35000项材料工具进行“入库打码、件件贴码、出库扫码”测试，赋予每个材料工具唯一的二维码信息。建立材料工具信息档案，将机车所有日常检修所需的配件工具全部纳入信息系统管理,为机车配件寿命化管理打下坚实基础！

该段充分了解检修各岗位作业的工具配送需求，与生产厂家共同研讨并查找相关资料，科学运用“头脑风暴法”，先后设计了刷卡、打指纹、刷脸等多种实施方案，经过职工筛选以及实用性的优化对比分析，最终确定了选择以刷脸的方式实行工具配送专业管理，合作厂家共同研制了材料工具智能配送柜。为确保智能柜尽快投入使用，先后经过三次对智能柜软、硬件进行调试改进和优化升级，通过无线WIFI连接检修调度管理信息系统，各岗位作业人员通过面部识别系统刷脸，自动领取对应岗位所需工具耗材存放箱，彻底解决了以往“开工时集中配送，收工时不定时归还”的低劳效难题。

通过对机车所有配件和工具的使用周期全过程记录追踪的管理，根据配件消耗数量、实际使用和寿命时间对比、配件的故障率等综合因素，对配件质量按照系统提供的数理统计数据进行全面分析，有效指导了配件采购源头选择、检修范围优化、寿命周期调整等工作，提升了机车配件质量，更加重要的是掌握了配件的寿命，为准确确定机车修程修制提供了科学判定依据，起到了优化机车修程修制的重要意义。2016年以来，月均完成机车小修56.7台次，平均库停时间27.8小时，较同期降低5.9小时，降幅达17%。月均机车辅修较同期降低0.6小时，降幅达3.9%。