将“两学一做”同中心工作深度融合——成都动车段转向架车间党员技术革新工作室保安全侧记

近日，成都动车段转向车间党员董强设计开发的航空插头检修工装组套成功试用于CRH2A—4094动车组T3车2架航空插头，一改以往航空插头松动后无法紧固，只能更换的现象，大大提高了三级修检修效率，节约经济成本。

自“两学一做”学习教育常态化制度化开展以来，成都动车段转向架车间党支部扎实推进专题学习，围绕车间全年安全生产任务以及“强基达标、提质增效”工作主题，牢牢把握“学”“做”结合点，以学促做，以做践学，由支部党员技术骨干牵头，成立车间党员技术革新工作室，将十九大精神融入到现场工作中去，用一件件原创工装、一个个技术创新模范践行党员立足岗位、带动群众、创先争优、创新发展的时代精神。

该段转向架车间作为动车最关键部件——走行部转向架的具体检修部门，成立党员技术革新工作室旨在增强支部党员技术引领作用，带动车间整体技术创新能力、安全和技术管理水平不断提升。工作室以提高作业生产效率、优化现场生产组织，预防劳动安全风险为目的，以现场工艺流程优化、工装工具改造、信息化技术应用、智能化装备推广等内容为抓手，体现“两学一做”学习效果，突出党员作用发挥。

支部党员技术骨干每月牵头组织开展创新工作集中讨论会，针对实际生产过程中存在的安全重点、技术难点、效能突破点进行讨论，研究制定技术创新方案或合理化建议，充分发挥党员技术骨干创新工艺技术、研发创新工装、总结创新成果等方面的核心带头作用，推动创新项目的立项和实施。

目前，工作室通过三维建模，设计工装模型，利用3D打印机快速打印工装模型并试用于生产现场，能够更直观地反映出工装设计是否满足生产现场需求。针对CRH2A型动车组在次轮检修中航空插头松动后，没有有效工装进行处理，只能进行更换的问题，支部党员董强牵头设计了航空插头检修组套，并通过1:1的比例3D打印出模型试用于生产现场，结果验证能够完全满足现场使用，有效解决了航空插头检修、维护的问题。按照2018年全段80组动车检修计划来测算，航空插头检修组套的投用将有效节省成本约25.6万，节省工时约160小时。

工作室现有党员技术骨干10人，均能通过AutoCAD、ProE、UG等三维建模软件，根据现场需要自主设计满足创新要求的工具工装。截止2018年3月，工作室共计完成21项技改创新项目，新增技改创新项目16项，其中包含动车组轴簧智能检修流水线，牵引拉杆拆装小车等大力提升安全生产效能的创新项目。

如今，党员技术革新工作室在车间安全生产中发挥的的作用越来越大，有效提升了支部在“两学一做”学习教育中学做结合的效果，发挥了支部党员技术骨干“传、帮、带”的作用,践行了“交通强国、铁路先行”的使命担当，为提升检修质量，压缩生产修时，圆满完成全段安全生产计划打下了坚实基础！ （曾毅然）