“三位一体”管理实现提质增效新突破

今年以来，安康机务段紧紧抓装智慧西铁”建设有利契机，深化实施材料工具一体化管理，搭建材料配件二维码管理、无人值守配送平台，实施信息化流转、智能化管控、“大数据”应用“三位一体”管理，突破了传统的材料管理和领料方式，实现了材料工具配送全寿命周期质量追踪管理和采购质量源头供货评价，极大提高了生产效率和管理品质。

  该段结合材料配件属性和对机车质量的重要性，充分运用二维码、RFID等数字信息技术，对物资材料、工具备品、机车配件进行标识打码，并及时录入材料名称、规格型号、生产日期等基础信息，按照配送流程实现材料检测、入库、出库、上车、维修、报废等39个信息流转，依托材料配件唯一的二维码身份标识信息及流通数据开展分析处理，并通过人脸识别系统，建立检修作业人员身份信息档案，打通材料、机车、人员信息通道，实现材料工具配送信息化流转、全寿命周期质量追踪管理和采购质量源头供货评价。

该段研发材料工具一体化管理软件系统，建立库存数量、配件寿命、保养周期、检测周期及校验周期“5个智能预警”，为实现材料建议采购清单自动生成，材料配件“零库存”仓储目标、先入先出“库存防呆”优化和寿命到期自动禁止发放提供准确依据，既提高材料采购计划提报精准度，又防止库存材料积压浪费，实现材料质量有效卡控和成本精细管控及智能化辅助决策应用。

该段将材料工具一体化管理系统与机车检修调度管理系统进行数据对接，实现材料工具配送任务和机车检修生产任务深度融合，通过共享机车检修数据信息，对材料工具使用及人员作业状态进行智能管控，不仅消除信息孤岛弊端，防止错拿误领和浪费使用，而且提高材料工具使用效率和检修人员作业效率。通过对修程机车各项配件使用寿命和质量状态进行智能管控，自动生成“一车一案”检修修程实施方案和单台机车成本核算清单，优化机车修程修制，实现数据修车、精益检修和机车个性化维修的检修质量管理创新。

自8月份以来，该段机车检修效率大幅提升，检修人员开工领取材料工具平均耗时由过去25分钟下降至3分钟，压缩辅助作业时间22分钟，降幅达88%。机车段级修成本由实施前的月均支出111.53万元降至实施后的88.55万元，月均节约机车维修成本22.98万元，环比降低20.6%。