作为确保固定资产保值增值的混凝土公司，他们高度重视拌合站机械设备的管理添置与更新，紧紧抓住新上项目的有利时机，依托项目的资金，使混凝土拌合站搅拌设备及配套设施得到科学及时的补充和更新，逐步走向智能化、高精度化、标准化。年生产能力由8年前成立时的不足20万立方发展至今年均达70万立方以上，成为六公司所属各工程项目施工生产中一支不可或缺的生力军。

自2013年以来，伴随着混凝土搅拌站逐步走向智能化、高精度化、标准化生产的发展趋势，面对着拌合站已经使用10年以上的旧设备大都处于报废状况，公司工程业务的壮大发展和拌合站数量的不断增多，富有基层管理经验且精通成本管控专业的公司经理林元胜清醒地意识到，要想做强、做专专业化公司，保证完成公司所属工程项目的混凝土供应任务，首先必须打好机械设备更新这一战，解决好公司自有机械设备、运输车辆的数量与实际生产需求存在的突出矛盾。他与党支部书记黄文斌及班子领导一道，齐心协力，求真务实，坚持创业要实、谋事要实的工作理念，认真进行形势分析，一致认为，确保设备的更新和加强成本管控提高经济效益是混凝土公司生存与发展之根本。

一是高度重视设备管理，提高设备使用效能。他们审时度势，紧盯新上项目前期资金到位的有利时机，利用有限的资金，想方设法，创造条件，借鸡下蛋，两年多来更新了8.5台（套）搅拌设备、10台砼运输车、1台装载机及部分小型设备等，并修复了5台37米泵车。确保了工程项目施工的混凝土生产需求，提升了专业化公司的竞争力，减少拌合站对外租赁设备的依赖性，避免公司利润的流失，为公司机械设备的统一管理和固定资产的保值增值做出积极贡献。

二是对运输车辆集中管理，组建车辆设备维修小组，对自有输送车辆设备在拌合站完工收尾阶段进行了有计划、有步骤的全面整修，外观均按照集团公司及六公司的规范和要求进行喷涂，达到了统一、规范、整洁，不仅提升了六公司各工程项目的窗口形象，确保了机械设备的完好率和利用率，而且单车单方维修成本较之过去也降低了0.12元。

三是开展技术创新，如将原水泥筒仓上采用经常需要更换且价格昂贵的滤芯式除尘设备改造成所有粉罐整体引流式除尘系统，通过修建废水沉淀池，既有效地保护环境，同时把收集到的粉尘回收再利用，估算每一个拌合站从开工到完工可节约费用近10万元。另外拌合站搅拌机操作工胡小平还对搅拌机主机积料严重现象进行了电路改造设计，通过更改水路、水泥及粉煤灰的进料口顺序，大大降低主机内积料严重现象，既降低了操作人员敲罐的劳动强度，又减少了搅拌臂和叶片的磨损，有效降低了成本。

四是对拌合站实行维修工具套化管理，责任到人。公司鉴于过去维修工具丢失严重现象，对工具进行集中管理。列好清单、做好移交，每个环节均有对应责任人，做到“层层抓落实、层层有责任”，严格执行“谁使用谁负责、谁丢失谁赔偿”的制度。防止维修工具丢失，与过去相比，每个站从开工至完工可节约近3万元的购买维修工具费用。

五是深化单机单车核算制度，为成本管理提供依据。公司参照上年度机械设备配件和燃油消耗情况，制定出单方定额数据，每月对各站机械设备产出和配件消耗情况进行对比分析，做好过程监督，出现异常情况及时反馈到各站进行调整。并结合混凝土公司自身特点，制定出司机工资同保底方量和考评情况相结合的薪资计算办法，分别与司机和操作人员签订《机械车辆安全操作责任书》，对因操作原因造成的机械磨损和故障进行处罚，从而调动了司机和操作人员的工作积极性，达到增效节能和成本控制的目的。