面对“大众创业、万众创新”大潮，安康机务段突出科技驱动，集聚职工智慧，大力开展QC课题攻关，积极破解经营难题，11项成果获“国优”，30余项成果获“省优”，累计产生直接经济效益300余万元。

该段将“计划”、“实施”、“检查”、“处理”四个阶段的“PDCA”循环创建方法，作为推动企业创新发展的宏观思维和解决经营管理问题的方法论和实践论，按照“早规划、早指导、早落实、早见效”的原则，每年公布在经营管理各个领域中需要攻关的课题，指导各QC活动小组进行认领并攻关。2016年，该段“骁勇攻关组”围绕和谐型机车走行部异常震动问题进行科技攻关，从车轮不圆顺、车轮踏面凹陷、轮对轮径差测量情况、垂向油压减震器状态等方面入手进行调查统计分析，通过大量现场调研和试验，找到引起异常震动的“罪魁祸首”是轮对多边形（平滑的圆周变成了17-24多边形）造成。他们先后采用了“WS系列车轮踏面外形测量装置”、走行部“顶轮装置”测量轮对多边形特性曲线，分析车载走行部监测装置监测的轮对多边形的特征，把轮对镟修工艺由以前的一刀镟修变成两刀镟修，并多次升级机车控制软件程序，优化机车操纵标准，最终将异常震动件数由去年的月均16.3件降到现在的4.2件，成功消除了走行部大部件裂损和脱落的安全隐患，改善了乘务员的司乘环境。该成果获得了2016年陕西拾质量成果一等奖”，该攻关小组被推荐命名为“全国优秀质量管理小组”,这也是西安铁路局在本次大赛中唯一获得此项殊荣的成果。

而该段的检修车间检测QC小组更是成就了一个传奇。2016年，他们针对机车故障受电弓修理后没有检测平台，必须安装上车顶进行实地检测，不合格时又要重新拆卸，用天车吊装下车进行二次维修，费时费力，且在高空作业存在严重的安全隐患的问题。他们深入现场调研，进行平台结构设计、电路设计、风路设计和满足弓型设计，通过分析、测算、试验、评估、综合评价等，确定了10个最佳细化方案。他们领取板料和角铁制作检测台，购买电源按钮、航空插座及110V直流稳压电源等完成电路控制系统，找来PVC软管、快速接头和专用净化装置等设备制作出风路系统，一个能满足XD/DSA/TSG三种弓型的受电弓维修检测平台“横空出世”，经过技术鉴定完全符合标准。该平台将受电弓检测作业由车顶搬到了车下，将作业人员由3人减少到1人，将作业时间由原58分钟缩短为17.5分钟，且大量节约委外修时间，每年节约生产成本81.6万元，并再次填补了一项全路技术空白。该成果荣获了西安市“质量成果一等奖”，该班组再次被推荐命名为“全国优秀质量管理小组”，届时将连续第八年荣获该殊荣。

该段段长茹锡勇说：“我们要把现场中遇到的每一个具体问题，都看作是一个QC活动创建目标进行逐个攻克，并加大QC质量管理工作的奖励、考核及督办力度，营造蓬勃发展的良好氛围，全面助推‘智慧安机’建设创新发展。”