革新工艺增效益——记重庆机务段科技创效工作

通讯员 徐中友

重庆机务段现配属机车407台，是全局名副其实的成本消耗大户，尤其是HXD3C、HXD1C型交流机车和SS7C型直流机车存在的设计缺陷，让该段成本压力倍增。针对这些实际情况，该段主动思考、认真研究，推出科技创效手段，严格落实节支降耗措施，效果显著。

HXD3C型机车维护保养手册要求，机车每运行15万公里需要更换齿轮箱油，运行10至11万公里后年检时同样需要更换齿轮箱油，这样一年就需要更换两次。为此，该段加强对HXD3C型机车构造的研究，组织专业人员重点开展新型机车标准工艺改进项目攻关，经过半年多的专题调研、油品检测等论证工作和试验，证明通过减少换油频次依然能够使机车达到安全运行要求，实现每年仅需对HXD3C型机车齿轮箱油更换一次的工艺革新，此举直接节约费用约73万元。

该段在HXD1C大功率机车使用过程中发现，原厂配置的撒沙装置由于管壁雹材质硬度不够，容易造成管壁磨损严重出现穿孔故障。该段积极开展技术创新和成果转化，将撒沙撑管编入自制配件目录，把撒沙撑管材质改良为不锈钢材质，增加材质硬度，撒沙撑管由半年更换一次提高到一年更换一次，节约费用63.6万元。

针对SS7C型直流机车大部件故障率高、交流机车惯性质量故障频发的实际，该段制定“7+2”技术攻关项点，按照项目化管理方式集中专业技术力量开展课题攻关。通过努力，硅风机落修率下降28.6%、电机等大部件落修率下降22.2%，年节约成本17万元。

与此同时，该段积极组织技术骨干开展新型作业法创建活动。以检修车间蓄电池组工长名字命名的“郑世华铅酸电池养护法”使铅酸蓄电池寿命延长一倍以上，创造了连续11年电力机车蓄电池质量零问题的纪录，大幅度降低了蓄电池检修和更新成本，每年可节约成本逾250万元。

该段还重点对高消耗材料和配件进行更换，提高质量管理整体效益。投入50万元将调车机车低磨合成闸瓦改为包边闸瓦，轮对使用寿命延长、大修成本降低，连杆拉脱、断裂故障隐患也得到有效控制。在此基础上，该段自主研发出全碳充气式滑条，取得了结构专利，并通过技术输出方式与有资质的生产厂家合作，已正式形成产品。