本报记者 付世坤 通讯员 窦杰

如果说轮对是车辆的两条腿，v那么制动阀就是车辆的心脏。自实施安全风险管理以来，作为一支专业的货车“心脏手术”团队，重庆西车辆段检修车间内制动组在工作中朴实地诠释着“坚守、实干、创新、奋进”的成铁精神。

起初，大家都认为只要把任务完成就行了，有没有安全风险，是否存在质量缺陷，那是“听天由命”的事情，造成他们检修的制动阀主要性能指标始终达不到标准。在一次班组安全质量分析会上，工长朱世伟认真批评了大伙存在的“不会干、随意干”等问题，认为摆在大家面前的不只是技术问题，更重要的是思想认识问题。为此，班组组织大家反复讨论“上标准岗、干标准活”，让大伙很快明白了“坚守岗位、按标作业”是确保安全、质量、效益的有效手段，只有坚持按标作业，才能保证工作质量和自身利益不受损失。

要使每名职工执行标准不走样，唯一的方法就是让他们反复学反复练。“那段时间，别的同事都下班了，我们还在试验台旁边干边揣摩，分析对比各类阀件的异同点。”青工李岩说。“是啊，我们每次来这里检修试验台，就会围上来一大群人问这问那，不折腾半个钟头以上不放我们出来，弄得我们现在一进他们班组就紧张。”设备车间机修组工长罗发亮说。

为了找准影响制动阀检修质量的关键因素，班组每日收集制动阀检修动态数据，分析返修阀的故障原因，找出了试验台设备故障影响、配件研磨质量不高等风险因素。

冯文平，一名有着10多年制动钳工经验的职工，向班组提出了自己的思路：在配件研磨前加上一道“小工序”，即先对滑阀进行检测，确保滑阀与阻力槽匹配，再进行研磨。在随后的一个月里，他每晚在家设计到深夜，终于绘制出了阻力槽长度检测量板的设计图，并在随后两个月的试用中，使班组整体工作效率提高了20%以上。此后，大伙在“冯氏研磨法”的基础上继续提炼，总结出了涵盖制动阀检修流程的“试、洗、测、磨、装、验”六字诀。

“两手平端稳，用力分布均；粗细分顺序，吹净看光泽……”“油石平条除两边，沙路要走S形……”一时间成为每名职工张口就来、睡前都念的“口诀”。

在该段相关技术人员的帮助下，班组收集了近10年来全路发生的货车制动故障和本车间发生的车辆运行制动故障，并对这些故障逐一分析查找原因。他们运用数理统计分析和故障溯源方法，先后查阅了9千多个故障配件的检修记录，统计了2万多个原始数据，从故障比例、产生原因等方面寻找规律，最终找到了造成制动阀故障的根本原因是内部滑阀漏泄值超标（占制动阀故障的95%），而造成超标的主要原因又是内部零配件工作面研磨质量不高（占漏泄故障的90%）。

在这些天里，朱世伟和几名技术骨干一连几天都睡在班组。功夫不负有心人，经过验证，他们提出了分类进行研磨的思路，并得到了技术部门的批准，实施后使制动阀一次检修试验合格率从66%提升到80%以上，优质阀比例从22%提高到了45%。随后，班组又增设研磨工作间和三个专岗研磨岗位，将包阀制检修改为包流程检修，把研磨技术好的人员集中到这一岗位，使制动阀检修质量提升取得了突破性进展。

此后，班组又提出了“提高制动阀一次检修试验合格率”的目标，并得到了局车辆处、铁路总公司车辆部的认可。目标确定后，班组从工装设备、检测手段、人员素质等方面进行论证，决定在既有标准基础上分两步将漏泄控制指标从120毫升/分钟提高到80毫升/分钟，使内控指标高于检修规程规定指标的33%。为了完成这一指标，大伙又开始了新一轮攻关：从人、机、料、法、环、测等方面入手，开展针对性提素练兵20多次，制作专用小工装和小工具4个，制定规范班组管理的独有制度4个，试验摸索并确定最适合质量提升的辅助材料和检修检测样本。

通过努力，班组在内控标准提高33%的情况下，制动阀一次检修试验合格率提高到了90%以上，做到了既有标准项项落实、超出标准全面突破、检修质量持续提升，制动阀检修性能试验一次合格率从56%提升到90%以上，制动阀报废率从5.7%降低到1%以下，每年节约检修成本80多万元。