始终坚持日常标准就是最高标准

湖东车辆段湖东轮对车间压装组严格按照全路开展的安全风险管理要求，不断强化班组职工安全风险意识，以“日常标准就是最高标准”为目标，以“管理规范化、作业标准化”为抓手，在安全风险预防、预判、预控能力上有了长足进步，在检修工艺落实、人身安全卡控、现场定置管理、设备状态掌控上有了明显提升。

该班组共有职工19名，设有两条轴承压装作业流水线，配有工装设备33台套，作业流程全部实现智能化。其中轴颈自动检测机、轴承内径自动检测机及轴承智能选配系统均处于全路一流水平。该班组共有3个风险项目、6个风险项点、17条卡控措施，涉及轮轴工、轴承工两个工种。

一、提升标准，可视管理排除风险

开展安全风险管理以来，该班组率先推行日常工作标准化，实现了“零故障交验”的目标。一是提升设备保养标准。制定了设备的清扫检查标准、润滑标准、设备点检运转填写标准、设备点检项目，并以“图文并茂”的形式指导岗位职工按标准对所使用设备进行点检、润滑，加强设备的日常保养，目前该班组使用管理的33台设备中，设备故障率湖东车辆段最低，接近于零。依靠设备的良好运转，达到了保证检修质量的目的。二是提升职工作业标准。该组自行制作了岗位全过程标准化作业图表，张贴在每个作业岗位，指导现场作业，通过职工日复一日地观看揣摩，使标准化作业入脑入心，从而达到按标作业的目的。三是提升定置管理标准。在现场管理中牢固树立“有图必有物，有物必有区，有区必挂牌，挂牌必分类”的思想，大到轴承、前盖、后档、螺栓等配件，小到止轮器、样板、作业指导书、工卡量具等，都按照定置管理要求，划区规范摆放。尤其是该班组针对每日前盖、后挡用量大，现场摆放乱的问题，自行制作了运输摆放小车，小车的上部用木框打成隔断放置前盖后挡，既方便运输，又整洁美观、且不易磕碰，达到了定置管理的标准。

二、集思广益，超前防范研判风险

该班组在实践中不断进行安全风险研判，准确发现了轴承智能库存在单机控制两台压装机出现的程序紊乱导致轴承错误选配的安全隐患；提出了轴承智能库存放架变形造成轴承存取落地伤人存在的安全隐患；发现了轴承压装过程中轴承压装曲线的不平稳性带来的安全隐患，及时会同相关部门进行了改造修复，保证了轴承的压装质量和人身安全。针对轴端螺栓止耳不密贴运行中会出现轴端螺栓松动的问题，该班组在工长的带领下，集班组职工之智慧，研制了轴端螺栓止耳电动扳手，实现了轴端螺栓止耳的完全密贴，超前防范行车事故的发生。

三、科技创新，提升质量卡控风险

该班组职工大胆设想，提出了在压装间内利用自动识别、信息互通传递的技术，实现轴承压装作业过程中轮轴唯一标识信息以及相关制造信息的自动读取和录入，从而达到实物流动与信息流动的对应和互控。一是轴端信息自动采集。在轴颈、防尘板座测量工位使用轮轴采集识别仪采集轴端信息，将所采集轮轴的轴号自动上传至轴颈测量机测量工作界面的“轴号”栏及质量卡控系统的数据库，实现待压装轮轴轴号信息的自动采集，同时将质量卡控系统与轴颈测量机测量的轴颈、防尘板座的数据链接。二是压装工位数据复核。利用待压装轮轴顺序不变的特性，当待压装轮对流转至压装工位，变频器感应并确认当前轮轴的序号，在数显屏幕上显示该轮轴的轴号，轴颈、防尘板座的尺寸，压装作业人员打印轴承智能库选配的待压装轴承，核对待压装轮对及轴承的过盈量。三是关盖工位数据核对。作业人员通过使用轮轴信息采集仪，确认待关盖轮轴的轴号，防止出现标志板错装问题。四是磨合工位轴号核对。通过标志板采集识别仪将轴号信息自动上传至压装机，防止出现轴号输入错误问题，同时该系统通过变频传感器确认轮轴磨合时间，保证磨合工艺的全面落实。通过信息有效整合、轴号信息的自动识别，既提高了工作效率，减轻了劳动强度，又全面落实了工艺，并且完全解决了人工填写录入信息经常出现错误的问题。目前，该套系统正在调试过程中，现在全部投入使用。

四、标识管理，过程控制明示风险

该班组重抓标识管理，严格过程控制，达到了上工序为下工序把关的目的。一是不合格品的有效控制。班组设定了三个环节控制措施，即岗位自控发现不合格品使用专用红色套标示风险、岗位之间互控发现不合格品用“轮轴警示牌”标示风险、监督检查发现不合格品用禁用牌标示风险，有效防止了不合格品流入下道工序，强化了不合格轮轴风险管理。二是对复核的轴承内径、防尘板座直径、轴承的大小端、检测过的前盖、后挡以及各工位作业完了后在规定位置涂打相应的标识，各岗位人员通过确认标识进行相关作业，现场工序环环相扣、有条不紊。三是为规范轴承压装间各工序的标识涂打，加强岗位间作业质量的互控，该班组使用了包括轴承选配、轴承压装、附件组装、轴承磨合、轮轴交检等5个工序的完工确认标识，用不干胶相纸签字盖章后粘贴于轮对左侧车轮轮辋外侧圆周方向，极大地提高了轮轴检修工作质量。

五、比学赶超，提高素质规避风险

素质的高低直接影响产品的质量，因此，该班组非常注重职工业务素质的培养和作业技能的培训。一是比学赶超氛围浓。该班组每月自行举办一次全员技术比武，奖优罚劣，并与每月的标准岗、示范岗评选挂钩、与经济收入挂钩，通过长期培训培养，职工比学赶超意识明显增强，业务素质显著提升，在湖东车辆段举办的打擂比武中每月的第一名，每季的第一名均产生于该班组，而且职工李岭在2012年的铁道部轴承工技术比武中荣获第一名的好成绩。二是传帮带作用发挥好。针对压装作业测量精度高的实际，该班组选出业务尖子、经验丰富的骨干，对青工及新入路职工，通过现场教学的方法，逐步规范了轴承、轴颈、轴端距等检测样板的使用，职工业务素质达到全段第一。全年共发现各类故障29件，受奖金额14500元，特别是该班组新入路职工崔江超发现压装后的轴承密封突出故障，受段一次性奖励3000元。三是日常学习抓得紧。该班组安装了学习机，每日上岗前，通过学习机的题库随机抽取一题进行练习，答对后方可上岗作业。通过反复学习演练，职工素质明显提高。四是实现岗位作业“一口清”。该班组共有七个岗位，二十二个工序，班组职工反复酝酿、共同探讨、向专家请教，九易其稿，在所有岗位工序编排了作业“一口清”，达到了按流程作业、按标准作业的目的。

与此同时，这个班组通过严格按标作业、加强过程控制，不断提高职工业务素质，优化轮轴检修流程，有效规避了存在的安全风险。今年以来全组职工发现重大安全风险典型故障18件，轴承压装合格率由原来的90.02%提高到99.88%，日均提供压装优质合格轮轴130条，充分满足了运输生产的需要。（杨艳军 郝培）