在“智慧安机”建设中，安康机务段始终不断探索、创新，稳步推进，着力提升机车检修管理品质。

实施“材料工具配送一体化”，实现机车检修主、辅工作分离。该段技术人员对检修各岗位的耗材用量、工具种类进行了梳理归纳并编写进作业指导书，配送人员按岗位需求“清单”将所需物品精准配送到位，从而减少了检修人员辅助作业时间。该模式实施以来，机车小（C3）修平均库停时间比去年同期减少6小时，辅（C1）修平均库停时间比去年同期减少1小时。库停时间比以前缩短16%，大大提高了机车检修效率。

实施“包修”制度。为更好的贯彻机车“精益检修”管理要求，该段积极探索管理新型模式，实行机车检修过程 “五定”管理方式。通过质检包班组、班组包车型、小组包机车、个人包岗位的包修制度，保障职工作业标准化，提高检修劳效及机车检修质量，推进机车检修管理规范化、科学化。6、7、8月份机车设备故障件数分别为11、12、11件，该制度实施以来，连续两个月机车设备故障件数迅速下降为3件。

借力“CMD”系统，实现机车运输全程盯控,机车故障实时分析。该段采用了中国机车远程监测与诊断（CMD）系统，该系统是铁路机务信息系统的核心子系统，整合了机车LKJ、TCMS、6A、列尾、语音、智能电（油）表等主要行车信息及故障信息。实现车对地、地对车数据的采集处理传输，提供机车定位、实时状态数据监测、实时故障报警、远程诊断、视频点播等功能。段充分利用“系统”功能，对实时发回的机车故障信息及时分析、“会诊”，向乘务员提供操纵注意事项和故障处置方法，并由“120”人员对后续运行情况全程盯控，减少乘务员应急处置不当造成的机车设备故障。专检专修人员也可通过“系统”及时掌握由技术人员制定的机车施修方案，在机车未入库之前就备好施修工具和配件。从而压缩了机车趟检整备作业时间，提高了机车检修、运输效率。