算好节支降耗“精细账”

磁阀漏风测试装置检测电磁阀。宋晓春 摄

大同站列尾检修车间负责太原铁路局北部地区近2000多套列尾设备的维修保养工作，科技含量高，维修任务重，配件成本高，成本支出大，每年仅维修配件支出经费就在1000万元以上。在全员创新创业的大背景下，该车间自我加压、攻坚克难、全力挖潜，算好 “精细账”，打好节支降耗攻坚战。

寻找突破点

他们对车间38种配件使用情况进行了全面调研、写实，记清每一种配件价格、供应厂家、在用数量、库存数量、更换频率等，旬清算、月盘点，加强材料管控，记录每一种配件换新原因，让每种配件都有一本 “明白账”。同时，他们还结合车间实际，制定了节支降耗各项措施36条，具体目标、要求都细化到每一种配件、落实到每一名职工身上，精打细算，让节支降耗有一本 “精细账”。

该段始终坚持 “效”字当前、“干”字当先，通过一本本 “明白账”“精细账”的分类梳理、统计分析，不定期组织职工座谈研讨，为节支降耗建言献策，积极寻找节支降耗突破点。

冬季列尾主机壳上的塑料手提把变脆易折，车间主任张炜组织工友从破损报废机壳上拆卸完好的手提把，入库利旧每年100多个，减耗机壳总共100多套，价值近20万元。一次一位职工在座谈会中提到： “现在列尾主机故障，更换1套就需要1万多元，而造成主机故障最直接的原因就是主机内部的零部件损坏。我们能不能只更换坏了的零部件，而不更换主机，这样维修成本不就降下来了吗?”针对这一建议，车间立即成立技术攻关组。通过对故障原因的统计分析和一次次拆装试验，他们按照医用CT机切片照相显现 “病灶”的思路，自主研发了一套列尾检测CT机，通过精准测定各零部件情况，有针对性地进行主机故障的维修，将原来近万元的维修成本降至2000多元。同时，他们的检测设备还以 “一次拆机、逐件诊断、准确检修、一次治愈”的高效检测方法，淘汰了反复拆装、重复检测、返工费时的落后工艺流程，实现了故障主机的当日报修、当日修竣、当日交付使用，使检修效率提高了近5倍。

闯出创新路

该段在依靠 “减法”来降低生产成本的同时，还积极做好 “加法”。他们明确了利用 “五新五斜工作法，即新技术、新工艺、新材料、新装备、新方法和小革新、小发明、小改造、小设计、小建议，来加强修旧利废工作，进行自主创新，增加修旧利废项目。

今年，他们在前期 “列尾检修CT机”的基础上，继续加大技术创新力度，又给该仪器增加了隐性故障排查、蓝牙数据下载、确认仪功能测试、维修材料筛选等功能。新设备投入使用以来，该段共排除各类隐性故障百余起，尤其是排除了列尾主机副控板50针、15针插针断裂问题造成的 “列尾主机上线信号时有时无”这一威胁列车运行安全的隐性故障。他们的技改方案还成为了厂家再生产的技术指标，维修后的设备上线安全率达到了100%。此外，该段自主研发的电磁阀漏风测试装置、机控器托盘等仪器设备，不仅有效降低了列尾各种配件的更换频率，而且每年节省材料支出费用200多万元。