受电弓检测“神器”诞生记

“呦，老夏又在搞什么科技发明”，配件组工长王平好奇的望着忙碌组装调试的检测组夏工长。只见夏工长不慌不忙，面带微笑的说：“这可是我们检测组整个团队历经3个月研发制作的受电弓检测平台，下午段相关科室要来评审，我在进行最后的调试”。

由于受电弓维修项目未列入西安铁路局配件集中修范畴，委外修费用较高，平均每台受电弓委外修费用高达3.3万元，检修成本压力较大。经过数据统计2015年1月—2016年2月，安康机务段检修车间共计更换受电弓21台、更换受电弓精密调压阀26个，尤其是该段配属的SS7C型机车由于运行年限较长，受电弓各个部件趋于老化，修程机车受电弓检测过程中发现问题较多，作业现场维修耗时费力，严重影响生产组织干扰正点交车。并且更换下车的故障受电弓，车间想通过修旧利废降低检修成本，确因没有合适的试验台进行性能检测鉴定而发愁。

为了解决这一难题，安康机务段检修车间检测组于2015年12月开始研究设计受电弓检测平台，通过3个月辛勤汗水的努力，终于研发制作出适用于TSG系列、XD-200系列、DSA200系列3种不同型号受电弓及阀板维修和性能检测综合平台。通过试用期验证，大大降低受电弓及阀板维修时间及检修成本，确保了受电弓检修性能的可靠性。