精准分析保安全——机车车载安全防护系统“6A五步分析法”诞生记

本报记者付世坤 通讯员徐中友

2013年10月，重庆机务段配属的HXD3C型机车率先在全局加装6A机车车载安全防护系统（简称6A系统），对运用机车的走行部、机械间等部位实行动态监控。首次运用6A系统对该段来说无疑是一个挑战和考验。

如何有效发挥6A系统数据作用，是该段6A分析人员必须直面的难题。该段重庆北整备车间是负责HXD3C型机车整修的主要车间，他们充分发挥检测分析组作用，对6A系统采集的数据进行集中化和专业化分析。

据该段检测分析组工长邓卓介绍，6A系统刚上线时仅有一个“专家诊断”平台，但实际上6A子系统和LKJ、TCMS数据各自独立，需要多个平台进行诊断，并且当时也没有可资借鉴的分析方法和经验。“报警信息众多，根本不能明确引发6A系统报警的原因，但总不能忽略报警信息的存在。”邓卓说。刚开始，为了搞清报警的真实原因，他们只能依靠查询机车修程、机车运行状态和机车工况数据来分析并判断。

在熟练掌握6A系统后，邓卓发现，通过6A数据分析不仅能分析出机车故障原因，还能还原故障发生情景。通过不断的摸索，他们总结出了“筛、查、比、联、看”“6A五步分析法”。

“筛”，主要是对6A数据按特定要求进行筛选，分析查找列车供电、走行部等故障信息；“查”，主要是对机车修程、运用状态进行查询分析，去除因试验或库内动作产生的报警信息、因外界因素造成的报警信息；“比”，主要是对同机车不同时段、同时段不同机车进行对比分析，查找系统设备趋向性、共性质量问题，并进行论证和寻找解决方案；“联”，主要是通过对TAX数据、TCMS数据等进行联合诊断，分析判断机车质量问题、系统设备问题和人为操作因素；“看”，主要是通过6A视频查看机车操纵、设备动作和信号显示情况，再结合数据分析进行诊断分析。

据了解，该段去年初开始配属的“8”字头HXD3C型机车，在牵引旅客列车过程中进行开车前的贯通试验减压时，客列尾所显示的数据一切正常，但6A系统数据分析却表明列车贯通量存在严重异常现象，通过“6A五步分析法”分析，最终判断出该数据不是误报，而是厂家配备的插件板存在质量隐患；去年4月21日，在分析一台HXD3C型机车走行部监测子系统数据时，发现这台机车的时域、频域波形异常，最终更换主机后正常；去年4月25日，在分析另一台HXD3C型机车6A数据时，发现司机室电钥匙信号有丢失现象，结合视频和TCMS数据联合分析，最终查明原因排除故障……目前，该段运用“6A五步分析法”已分析出大量机车质量问题、系统设备问题和人为操作问题，为行车安全筑起了一道安全防护墙。

在此基础上，该段理顺了6A系统各个子系统的相互关联，先后向6A厂家提出合理化建议，均得到厂家的采纳，目前厂家正在对机车车载平台及相关分析软件进行升级试验。该段还同步总结归纳出了“停放制动异常施加分析法”，并正在探索采集各相关子系统数据进行多条件判断，使6A系统报警信息更加准确，从而大幅度降低数据分析工作量，提升工作效率。